如何防止铸铁T型槽平台铸件变形

      辛辛苦苦生产的铸铁T型槽平台铸件，到   后发现和图纸不一样，造成铸件变形的主要原因是铸件壁的厚薄悬殊相差太大。壁薄部位冷却，壁厚部位冷却速度慢，使铸件冷却不均匀，阻碍铸件正常收缩而变形。或者木模材料未干燥，制作木模尺寸失误。或造型操作不当等，使铸件整体或局部翘曲与图纸不符的缺陷，那应该如何防止铸件变形呢？

     特征：铸件两端翘起，中间拱（凸）起或扭变翘曲，外形和尺寸与图纸不相符合。

     缺陷原因：①铸件结构设计不合理。铸件壁的厚薄悬殊相差太大，使铸件冷却速度不均匀，影响铸件正常收缩而变形；

②铸件本身由于铸造应力所引起的铸件外形和尺寸与图纸不符合；

③砂箱结构设计不合理。箱挡与铸件凸起部位距离太近，吃砂量少，阻碍了铸件正常收缩；

④浇（冒）口设置部位不当。浇口或冒口与箱挡或铸件凸起部位距离太近，吃砂量少，阻碍了铸件正常收缩；

⑤芯骨吃砂量少或芯砂退让性能差，浇注后阻碍了铸件正常收缩；

⑥打箱过早使铸件急剧冷却不均匀，影响铸件正常收缩，有时会引起铸件炸裂；

⑦木模材料未干燥或制作木模结构不当，设置部位不妥。制作木模尺寸缩水等实物与图纸不符；

⑧造型时猛击敲打木模，使木模扭弯翘曲，型腔走样；

⑨造型撮砂舂砂不平衡不均匀，将木模舂成偏斜不正；

⑩造型工在木模上拆下的得子，造型时没有把得子放人原位，铸件中缺少一得子；

⑪木模做好后，做了芯盒或未做芯盒，造型工就照木模造型不下泥芯，浇出一件实铁铸件。

     防治方法：①改进铸件结构，在编制铸造工艺或在生产实践中，发现铸件结构设计不合理、壁厚悬殊相差太大时，建议提出修改铸件结构方案。在铸造角度上，，调节浇口冒口位置和数量，达到顺序凝固，均匀冷却同时收缩的目的。

②铸件本身，由于铸造应力引起铸件变形

制作木模或造型时，应采取相对的技术措施，做出相应的反挠度。使铸件收缩后保持平直。

③设计砂箱或选用旧砂箱时，砂箱箱挡与铸件凸起部位之间应有   的吃砂量。

一般吃砂量不少于60mm，中大件不少于120～180mm。   时浇注后，待铸件尚未收缩时，将箱挡与铸件凸起部位之间的型砂铲松或挖掉，使铸件自由正常收缩。

④设置浇（冒）口部位要合理

浇（冒）口与箱挡之间要有   的距离，保持有   的吃砂量。   时浇注后，待铸件尚未收缩时，将浇（冒）口处的型砂敲松挖掉，   时将浇（冒）口打掉，使铸件自由正常收缩。

⑤制作芯骨时，要留有   的吃砂量

可查表3-1。同时芯砂要有   的退让性。芯砂中加入2%～3%锯末屑，用细筛网过筛。加入3%～5%打炉下来的焦炭碾碎，用8～10目网过筛。二者加入芯砂中混碾后，提高芯砂的透气性、退让性和耐温性。

⑥浇注后铸件打箱不能过早

浇注后铸件打箱不能过早，特别是机床床身齿轮箱及中大件铸件，同时不允许浇（拨）水激冷，避免铸件加剧冷却，使铸件自由正常冷却收缩，获得   铸件。但有个别种类铸件结构简易，如笨重死铁等，在这种情况下，提前打箱浇水激冷还是允许的。

⑦制作木模，木材要干燥，结构要合理，木模制成后，芯头及活动部位都要打上记号，同时自己检查和专人检查相结合，避免木模尺寸缩水和加工余量等失误。造型完毕后木模要放平填平，避免木模扭弯翘曲变形。

⑧湿型地坑造型：地坑型砂上面要填铺面砂，形状木模相似，然后放入木模，顺手塞紧型砂、紧实后用木条（如图4-41所示，用途：敲木模、做刮板）放在木模上，用铁锤或木榔头顺序敲拷术条使木模下沉紧实型面，避免木模翘曲，然后在木模上放压铁，撮砂平衡，顺序舂砂，避免木模移动。

⑨造型时撮砂要平行，一般填砂厚度   道为100～120mm，手提舂（棒）棍，轻轻的顺序将型砂舂紧实。舂（棒）棍切勿舂到型面，否则分型面会出现大疤。   道撮砂厚度为150～180mm，舂紧舂实，依此类推，避免木模舂移或变形。

⑩造型前木模上拆下活动得子筋或台盖时，首先要在木模上做好记号再拆下得子或台盖，造型时要记住拆下来的得子或台盖摆正原位，撮砂舂砂时切勿把它移位。

⑪造型工接到木模时要仔细检查木模，芯盒或其他活动部件，有否缺少失落，若有怀疑部位，可向主管人员提出询问。

⑫铸件进坑时效：为铸件应力，铸件进坑时摆放部位要适当，铸件底部边沿部位要均衡塞紧，铸件中间悬空部位也要均衡塞（枕）紧，避免铸件时效变形。